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  • 什么是压铸模具温控?
    2024-08-27

    什么是压铸模具温控?

    压铸模具温控(温度控制)是指在压铸历程中,通过模具管路水冷、油温加热、喷涂等方法调理模温度以确保生产历程中能够获得质量稳固的铸件。模具温度的控制对压铸工艺很是要害,由于它直接影响着铸件的质量、模具寿命以及生产效率。 压铸模具温控的主要目的是温度场平衡。 1、铸件质量的稳固:通过控制模具温度,可以阻止铸件外貌泛起缺陷,例如冷纹、气孔、裂纹等。温度过低,铸件外貌可能会有冷纹,温度过高则可能会导致缩孔、粘模等问题。 2、提高模具寿命:模具的温度若是控制不当,可能导致模具的热应力增添,加速模具的磨损和疲劳,从而缩短模具的使用寿命。 3、生产效率的提升:合理的模具温度控制可以镌汰铸件的冷却时间,缩短生产周期,提高生产效率。 温控要领: 1、模具加热:在压铸最先前,模具通常需要预热到合适的温度。常见的加热方法包括电加热、油加热、蒸汽加热等。 2、模具冷却:在生产历程中,模具可能会由于一连铸造而过热,这时需要通过冷却手段将模具温度控制在适当规模内。常见的冷却方法包括水冷、油冷、风冷等。 3、恒温控制装备:现代压铸机通常配备自动温控系统,通过传感器实时监测模具温度,并自动调理加热或冷却装备,模面温差小于50℃,相同位置循环温差小于10℃,以维持模具在设定的温度规模内。 通过有用的压铸模具温控,可以显著提高产品的一致性,镌汰废品率,同时延伸模具的使用寿命。
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  • 压铸铝合金熔炼历程中除渣及精炼除气的剖析
    2024-08-13

    压铸铝合金熔炼历程中除渣及精炼除气的剖析

    压铸铝合金熔炼是压铸生产历程中的一个主要工序, 熔炼工艺控制不严, 会造成铝(简称:Al)液含渣量及含宇量增多, 并且会使化学因素爆发转变, 导致铸件爆发针孔、氧化夹渣、缩松和化学因素缺乏格, 影响铸件品质。 压铸铝合金在熔炼历程中容易吸气氧化, 在一连熔化历程中, 会在Al液外貌及内部爆发氧化夹渣。熔炼质料分为Al锭和回炉料, 回炉料含渣量高于Al锭, 熔炼后Al液内氧化渣会响应增添。氧化渣容易被Al液内的气体吸附, 造成气体不易从Al液中析出。由于Al液中气体及氧化夹杂的保存, 导致在压铸件中爆发缩孔、气孔、夹渣等缺陷。 优质的Al液应具有化学因素及格、气体及氧化夹杂物含量低、铸造性能优异、铸件力学性能切合要求等特点。从熔炼历程中影响Al液质量的主要环节入手, 通过对各个环节工艺的效果举行试验, 确定各个熔炼环节最佳的工艺参数, 有用提高Al液品质, 从而知足压铸件的生产需求。Al液中保存的夹杂物种类许多, 除了炉体自己质料脱落外, 大部分泉源于回炉料 ;芈显诎才偶叭刍讨谢嵝纬裳趸痢⒀趸镜妊趸锛性游。 由于回炉料不可做到绝对清洁, 同时浇口、缺乏格压铸件等外貌会粘附油状物且较量湿润, 在熔化历程中, 会爆发大宗烟气、水气, 这是氢气的主要泉源。经对统一炉内熔炼前Al锭及铸造后回炉料密度测试及金相剖析 , 发明回炉料内氢含量及夹杂物显着增多。 结论: (1) 在铝合金熔炼历程中需对回炉料举行明确分类;对内部组织要求致密且有气密性要求的铸件, 回炉料配比控制在30%以内, 通俗铸件回炉料的配比可放宽至40%。 (2) Al液熔炼温度坚持在720~750℃可镌汰Al液的吸气。 (3) 为包管精炼除气效果, 铝合金精炼除气时间不得短于8min。 (4) ADC12铝合金中Fe含量应控制在0.70%~0.85%。
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  • 浅谈压铸铝合金行业现状及生长趋势
    2024-08-08

    浅谈压铸铝合金行业现状及生长趋势

    压铸模具),并在压力下成形和凝固而获得铸件。压铸件尺寸精度高,一样平常相当于
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  • 压铸机标准参数表
    2024-07-30

    压铸机标准参数表

    压铸机的标准参数表通常包括种种手艺参数和性能指标,这些参数表可以凭证压铸机的类型(冷室压铸机、热室压铸机等)、压铸机的规格和制造商的要求而有所差别。以下是一样平常压铸机可能包括的标准参数:  1.机械类型: 冷室压铸机、热室压铸机等。  2.锁模力(闭协力): 体现压铸机锁模时施加的最鼎实力。通常以吨(ton)为单位。  3.射着力: 体现注射系统推动金属或塑料质料充填模具所施加的实力。通常以吨(ton)为单位。  4.射出重量(最大): 体现一次射出所用的金属或塑料的最大重量。  5.射出速率: 体现金属或塑料质料进入模具的速率。通常以毫米/秒(mm/s)或毫米/秒(inch/s)为单位。  6.模具厚度(最大/最。 体现可以容纳的最大和最小模具厚度。  7.模具开合行程: 体现模具在开合历程中的最大行程。通常以毫米(mm)或英寸(inch)为单位。  8.冷却系统: 包括冷却水或油系统,用于控制压铸模具的温度。  9.加热功率: 指加热单位或加热系统的功率需求。通常以千瓦(kW)为单位。  10.控制系统: 涉及压铸机的自动化和控制功效,包括PLC控制器和触摸屏等。  11.液压系统: 液压系统的最大事情压力和液压泵的流量。  12.操作方法: 手动、半自动或全自动操作模式。  13.清静装置: 如清静门、紧迫阻止按钮、防护罩等清静设施。  14.形状尺寸: 压铸机的整体尺寸,包括长度、宽度、高度等。  15.重量: 压铸机的重量,通常以公斤(kg)或磅(lb)为单位。 这些参数表格可以凭证详细的压铸机型号和制造商而有所差别,用于资助用户相识和选择适合其生产需求的压铸装备。
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  • 铸造缺陷及其控制要领
    2024-07-23

    铸造缺陷及其控制要领

    铸件缺陷种类繁多,爆发缺陷的缘故原由也十分重大。因此,剖析铸件缺陷爆发的缘故原由时,要从详细情形出发,凭证缺陷的特征、位置、接纳的工艺和所用型砂等因素,举行综合剖析,然后接纳响应的手艺步伐,避免和消除缺陷。 1. 浇不到 铸件局部有残破、常泛起在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残破的边角圆滑灼烁不粘砂。 爆发缘故原由: 浇注温度低、浇注速率太慢或断续浇注 ; 横浇道、内浇道截面积 ; 铁水因素中碳、硅含量过低 ; 型砂中水分、煤粉含量过多,发宇量大,或含泥量太高,透气性不良 ; 上砂型高度不敷,铁水压力缺乏。 避免要领: 提高浇注温度、加速浇注速率,避免断续浇注 ; 加大横浇道和内浇道的截面积 ; 调解炉后配料,适当提高碳、硅含量 ; 铸型中增强排气,镌汰型砂中的煤粉,有机物加入量 ; 增添上砂箱高度。 2. 未浇满 铸件上部残破,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。 爆发缘故原由: 浇包中铁水量不敷 ; 浇道狭窄,浇注速率又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误以为铸型已经充满,停浇过早。 避免要领: 准确预计浇包中的铁水量 ; 对浇道狭窄的铸型,适当放慢浇注速率,包管铸型充满。 3. 损伤 铸件损伤断缺。 爆发缘故原由: 铸件落砂过于强烈,或在搬运历程中铸件受到冒犯而损坏 ; 滚筒整理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻腾时被碰断 ; 冒口、冒口颈截面尺寸过大 ;冒口颈没有做出敲断面( 凹槽) ;蚯贸矫翱诘囊觳蛔既,使铸件本体损伤缺肉。 避免要领: 铸件在落砂整理和搬运时,注重阻止种种形式的太过冒犯、振击,阻止不对理的丢放 ; 滚筒整理时严酷按工艺规程和要求举行操作 ; 修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,准确掌握打浇冒口的偏向。 4. 粘砂和外貌粗糙 粘砂是一种铸件外貌缺陷,体现为铸件外貌粘附着难以扫除的砂粒 ;如铸件经扫除砂粒后泛起高低不平的不平滑外貌,称外貌粗糙。 爆发缘故原由: 砂粒太粗、砂型紧实度不敷 ; 型砂中水分太高,使型砂不易紧实 ; 浇注速率太快、压力过大、温度过高 ; 型砂中煤粉太少 ; 模板烘温过高,导致外貌型砂干枯 ;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。 避免要领: 在透气性足够的情形下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度 ; 包管型砂中稳固的有用煤粉含量 ; 严酷控制砂水分 ; 刷新浇注系统,刷新浇注操作、降低浇注温度 ; 控制模板烘烤温度,一样平常与型砂温度相等或略高。 5. 砂眼 在铸件内部或外貌充塞有型砂的孔眼。 爆发缘故原由:型砂外貌强度不敷 ; 容貌上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱 ; 砂型在浇注前安排时间过长,风干后外貌强度降低 ; 铸型在合箱时或搬运历程中损坏 ; 合箱时型内浮砂未扫除清洁,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。 避免要领: 提高型砂中粘士含量、实时补加新砂,提高型砂外貌强度 ; 容貌光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修睦后再合箱 ; 缩短浇注前砂型的安排时间 ; 合箱或搬运铸型时要小心,阻止损坏或掉入砂型腔砂粒 ; 合箱前扫除型内浮砂,并盖好浇口。 6. 披缝和胀砂 披缝常泛起在铸件分型面处,是笔直于铸件外貌,且厚薄不匀称的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外外貌局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。 爆发缘故原由: 紧实度不敷或不匀 ; 面砂强度不敷、或型砂水分过高 ; 液态金属压头过大、浇注速率太快。 避免要领: 提高铸型紧实度、阻止局部过松 ; 调解混砂工艺、控制水分,提高型砂强度 ; 降低液态金属的压头、降低浇注速率。 7. 抬箱 铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型形状尺寸爆发转变。抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇缺乏缺陷。 爆发缘故原由:砂箱未紧固、压铁质量不敷或去除压铁过早 ; 浇注过快,攻击力过大 ; 模板翅曲。 避免要领:增添压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁 ; 降低浇包位置,降低浇注速率 ; 修正模板。 8. 掉砂 铸件外貌上泛起的块状金属突起物,其形状与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位,则往往泛起砂眼或残破。 爆发缘故原由: 容貌上有深而小的凹槽,同于结构特征或拔模斜度小,起模时将砂型带坏或震裂 ; 紧实度不匀,铸型局部强度缺乏 ; 合箱、搬运铸型时,不小心使铸型局部砂块掉落。 避免要领: 容貌拔模斜度要合适、外貌光洁 ; 铸型紧实度高且匀称 ; 合箱、搬运历程中,操作小心。 9. 错型(错箱) 铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开,爆发相对位移,使铸件形状与图纸不相切合。 爆发缘故原由: 容貌制作不良,上下模没有瞄准或容貌变形 ; 砂箱或模板定位禁绝确,或定位销松动 ; 挤压造型机上零件磨损,例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等 ; 浇注时用的套箱变形,搬运、围箱时不注重,使上下铸型爆发位移。 避免要领: 增强模板的检查和修理 ; 经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地装置 ; 检查挤压造型机的有关零件,实时调解,磨损大的要替换 ; 按期对套箱整形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型,应该做一排砂型围一排。 10. 灰口和麻点 铸件断口呈灰玄色或泛起玄色小点,中心部位较多,边部较少,金相视察可见到片状石墨。 爆发缘故原由: 铁水化学因素不对要求,碳、硅含量过高 ; 炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟,或是铋量缺乏。 避免要领: 准确选择化学因素,合理配料,使铁水中碳、硅量在划定规模内 ; 增添铋的加入量并严酷炉前孕育工艺。 11. 裂纹(热裂、冷裂) 铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或玄色的氧化外貌断口形状曲折。冷裂是较清洁的脆性裂纹,断口较平,具有金属光泽或稍微的氧化色泽。 爆发缘故原由: 铁水中碳、硅含苞欲放量过低,含硫量过高 ; 浇注温度过高 ; 冒口颈过大、过短,造成局部过热严重,或重口太小,补缩欠好 ; 铸件在整理、运输历程中,受攻击过大。 避免要领: 控制铁水化学因素在划定的规模内 ; 降低浇注温度 ; 合理设计冒口系统 ; 铸件在整理、运输历程中阻止太过攻击。 12. 气孔 气孔的孔壁平滑明亮,形状有圆形、梨形和针状,孔的尺寸有大有小,爆发在铸件外貌或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才华被发明。 爆发缘故原由: 小炉料湿润、锈蚀严重或带有油污,使铁水含宇量太多、氧化严重 ; 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干 ; 浇注温度较低,使气体来缺乏上浮和逸出 ; 炉料中含铝量较高,易造成氢气孔 ; 砂型透气性欠好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多,使浇注时爆发大宗气体且不易倾轧。 避免要领: 炉料要妥善治理,外貌要清洁 ; 炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必需烘干 ; 提高浇注温度 ; 不使用铝量过高的废钢 ; 适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量,扎通气孔等。 13. 缩松、松散 疏散、细小的缩孔,带有树枝关结晶的称缩松,比缩松更细小的称松散。常泛起在热世部位。 爆发缘故原由: 铁水中碳、硅含量过低,缩短大 ; 浇注速率太快、浇注温度过高,使得液态缩短大 ; 浇注系统、冒口设计不当,无法实现顺序凝固 ; 冒口太小,补缩不充分。 避免要领: 控制铁水的化学因素在划定规模内 ; 降低浇注速率和浇注温度 ; 刷新浇冒口系统,使用顺序凝固 ; 加大冒口体积,包管充分补缩。 14. 反白口 铸件断口内部泛起白口组织,边沿部分泛起灰口。 爆发缘故原由: 碳、硅含量较高的铁水,含氢量过高...
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  • 摩托车配件压铸机特点
    2024-07-17

    摩托车配件压铸机特点

    摩托车配件压铸机具有一些特点,这些特点使其在摩托车配件制造历程中获得普遍应用。以下是摩托车配件压铸机的主要特点: 1.高效生产: 压铸性能够以高速和高效率生产重大形状的零件。关于摩托车配件来说,如发念头外壳、刹车部件、车架毗连件等,这种高效生产能力很是主要,可以快速知足市场需求。 2.细密重大性能: 压铸手艺可以生产细密度高、尺寸稳固的零件,这关于确保摩托车配件的精准装配和性能至关主要。通过压铸,可以实现重大形状和细腻结构的一体成型,镌汰装配工序和提高产品质量。 3.质料选择普遍: 摩托车配件通常要求具备优异的强度、耐磨性和轻量化,压铸机可以使用多种金属合金,如铝合金、镁合金、锌合金等,以知足差别配件的特定要求。 4.节约质料本钱: 压铸手艺可以有用使用质料,镌汰废物和能耗,从而降低生产本钱。在摩托车配件的生产中,节约质料本钱是一个主要思量因素。 5.一体成型优势: 压铸能够实现重大零件的一体成型,镌汰了焊接和装配工序,提高了产品的整体强度和稳固性。关于摩托车配件而言,一体成型的优势可以提升整车的清静性和可靠性。 6.高度自动化和可控性: 现代压铸机通常配备先进的自动化控制系统,能够准确控制压铸历程中的参数,确保零件质量和稳固性。这种高度自动化的特点使得生产历程越发可靠和高效。 综上所述,摩托车配件压铸机以其高效生产、细密重大性能、质料选择普遍、节约本钱等特点,成为摩托车配件制造中的主要工艺装备,能够知足市场对高质量和高性能配件的需求。
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  • 冷室压铸机可以压铸哪些金属
    2024-07-09

    冷室压铸机可以压铸哪些金属

    冷室压铸机主要适用于高熔点金属的压铸,这些金属通常是具有较高熔点和优异的流动性能,适合在冷室压铸机中举行稳固的压铸历程。一样平常来说,冷室压铸机可以用来压铸以下几类金属: 铝合金: 铝是冷室压铸机最常用的金属。铝合金具有较低的熔点、优异的流动性和加工性能,适合在冷室压铸机中举行高效的压铸生产。常见的铝合金包括ADC12、A380等。 镁合金: 镁合金因其低密度、高强度和优异的机械性能,在某些特定应用中也可以使用冷室压铸机举行压铸。常见的镁合金有AZ91D等。 铜合金: 铜合金通常具有较高的熔点和较差的流动性,但某些铜合金如黄铜和锡青铜在一些特殊的冷室压铸机上也可以压铸。 其他高熔点合金: 一些具有高熔点的合金,如锌合金在适当的冷室压铸机中也可以举行压铸。 冷室压铸机的事情原理是在一个疏散的熔化室中将金属加热至熔化,然后通过压力将熔融金属充入模具中形成零件。由于这种类型的机械的特征,它能够处置惩罚高熔点金属并坚持稳固的操作温度,从而适适用于上述几类金属的压铸生产。
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  • 怎样选用压铸机的坩埚
    2024-07-01

    怎样选用压铸机的坩埚

    选择适合压铸机的坩埚是确保压铸工艺高效和产品质量稳固的主要办法。以下是选择坩埚的要害因素: 1. 压铸质料和合金类型: 首先要思量的是您常用的压铸质料和合金类型,例如铝合金、锌合金、镁合金等。差别的质料具有差别的熔点和熔化特征,因此需要选择响应的坩埚来确保能够适外地加热和保温这些合金。   2. 坩埚容量和生产需求: 凭证您的生产规模和每次压铸操作所需的金属液态合金量,选择适当容量的坩埚。坩埚的容量应能够知足您的生产批次巨细和频率,以确保一连生产和效率。   3. 加热方法和能源类型: 坩埚通常接纳电阻加热或燃气加热。选择适合您工厂能源供应的加热方法,并确保能够提供稳固和高效的加热能力。   4. 耐用性和质料选用: 坩埚需要具备耐高温、耐磨损和耐侵蚀的特征,以遭受压铸操作中的高温顺金属液态合金的侵蚀。选择高质量的质料和耐火质料制造的坩埚,可以延伸使用寿命并镌汰维护本钱。   5. 控制系统和自动化能力: 现代坩埚通常配备有先进的温度和压力控制系统,以确保金属合金在整个加热和保温历程中坚持稳固的工艺参数。一些坩埚还具备自动化控制和数据收罗功效,有助于提高生产历程的控制和一致性。   6. 清静性和环K剂浚 确保所选的坩埚切合清静标准,并思量其对情形的影响。一些坩埚设计包括废气处置惩罚系统,以镌汰对情形的负面影响,并确保操作职员的清静。   7. 本钱效益和综合思量: 最后,凭证预算和资金限制选择适当的坩埚K剂抗褐帽厩⒃擞厩臀け厩,以确保投资能够实现恒久的效益和生产优势。 综合思量以上因素,选择适合特定压铸工艺和生产需求的坩埚是确保压铸生产效率和产品质量的要害因素之一。建议与压铸装备制造商或履历富厚的工程师举行详细讨论和评估,以获取专业的建媾和支持。  
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